2、金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進(jìn)行硫化時(shí)，不能很好的與金屬表面實(shí)現(xiàn)物理吸附。

2、金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質(zhì)；

3、要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進(jìn)入模腔的膠料相互擴(kuò)散以及其交聯(lián)作用充分進(jìn)行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結(jié)；另一方面在金屬表面到制品表面也可以實(shí)現(xiàn)一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個(gè)從軟到硬的漸進(jìn)。（stiffness gradients 橡膠截面彈性與剛性比的有益漸進(jìn)）；

1、改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間；

3、盡量采用普通、半有效硫化體系（不同硫化體系的耐疲勞性和耐熱氧老化等性能有明顯差異，一般硫化體系中隨著促進(jìn)劑與硫磺比率由小到大的變化，硫化體系由普通硫化體系過(guò)度到半有效硫化體系，至有效硫化體系，硫化膠網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)則由多硫交聯(lián)鍵為主轉(zhuǎn)變?yōu)槎嗔蜴I、雙硫鍵和單硫鍵并存的分布，最后全硫化體系變?yōu)閱瘟蜴I和雙硫鍵為主的脆性結(jié)構(gòu)。一般橡膠制品的物理和化學(xué)性能，在前兩種硫化體系中能較好適應(yīng)于生產(chǎn)使用。）提高硫磺用量（相對(duì)而言，不是越多越好），以實(shí)現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵；

5、減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其硫化時(shí)遷移到橡膠表面，從而影響粘連；

5、壓力不足

2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設(shè)計(jì)，防止模腔內(nèi)壓力通過(guò)其泄壓，導(dǎo)致制品硫化時(shí)壓力不足；

6、膠漿有效成分揮發(fā)或固化

2、操作時(shí)注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；

加強(qiáng)物料管理

1、制品硫化不充分，導(dǎo)致橡膠制品表面有大氣泡，割開(kāi)其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀

2、調(diào)整配方，提高硫化速度；

按上述一橡膠-金屬粘結(jié)不良中所述方法解決；

1、增加模具合模后放氣次數(shù)；

3、提高混煉膠的溫度；

5、入料前挑破膠料上的氣泡；（較原始）

7、改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔；（一般不可取，易產(chǎn)生缺膠現(xiàn)象）

4、膠料配方中有易揮發(fā)物

2、應(yīng)注意各種膠料使用前的防潮工作，必要時(shí)間可以進(jìn)行干燥；（硫化機(jī)配烘箱的作用很大）

4、減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑；

1、硫化條件，硫化劑配合不恰當(dāng)

2、適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)促進(jìn)劑比例，不宜過(guò)高

加強(qiáng)物料管理

提高混煉溫度；（同事考慮拿出塑料袋）

1、模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

2、增加模具合模后放氣次數(shù)

2、型腔不對(duì)稱，有死角，傳熱不均導(dǎo)致硫化不均勻

2、調(diào)節(jié)硫化條件，延長(zhǎng)硫化時(shí)間或提高硫化溫度；

改進(jìn)膠料的壓出、壓延條件和工藝；

1、用膠量太少

2、溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，從溢料口溢出或溢料口位置不對(duì)

2、合理選擇溢料口位置

1、減少脫模劑的用量；

4、膠料硫化速度太快，膠料未充滿型腔便已硫化，以致膠料流動(dòng)性變差，膠料不能充滿型腔

2、加大入料口的尺寸或增加入料口數(shù)量；

改進(jìn)模具；

改善膠料配方或提高預(yù)塑溫度，增加流動(dòng)性；

1、膠料焦燒時(shí)間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

2、調(diào)整硫化時(shí)間（降低溫度延長(zhǎng)硫化時(shí)間）

2、工藝不合理，膠料過(guò)多無(wú)法溢出，硫化時(shí)先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間

（2）傳遞模有澆注系統(tǒng)，而壓縮模沒(méi)有澆注系統(tǒng)。

3、模具污染，膠料不清潔

4、模具分型面配合不緊密，設(shè)計(jì)不合理，溢料口太大

5、膠料傳熱速度較慢，硫化時(shí)膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強(qiáng)制溢料引起縮孔夾層

2、改進(jìn)硫化工藝條件，比如采用低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化。（特別是厚制品）

1、硫化劑、促進(jìn)劑、活性劑等原料用量過(guò)多，在橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面

2、產(chǎn)品硫化不充分，欠硫（壓力、溫度、時(shí)間三項(xiàng)中某一項(xiàng)不滿足或者多項(xiàng)不滿足）

八、分層

清潔膠料表面或換用干凈的膠料；

按上述第七項(xiàng)噴霜中所述方法解決；

在配方設(shè)計(jì)時(shí)選用相容性較好的膠種；

1、脫模方式不合理，硬脫模，導(dǎo)致制品被扯斷或拉毛

2、噴脫模劑；

調(diào)整硫化條件到正硫化；

調(diào)整膠料配方，降低硫化溫度；<span style="font-size:12.0pt;font-family:"color:#3E3E3E;">